Vogliamo portare le carte accoppiate destinate all'imballaggio alimentare verso nuovi livelli di igiene e di performance d'utilizzo. Soluzioni nuove, sicure ed efficaci, sempre ad un prezzo sostenibile, che possano essere facilmente assimilate dal mercato e sostituite ai sistemi tradizionali. Prodotti amici dell'ambiente, che offrano ai consumatori finali la sicurezza, l'igiene e la funzionalità di cui sempre più hanno bisogno, ma che al contempo migliorino la qualità del lavoro di chi li utilizza professionalmente ogni giorno. 

La Capacità della struttura

Tecnologia, organizzazione e igiene per 300 tonnellate di capacità mensile

igiene e BUONE PRATICHE DI FABBRICAZIONE (GMP)

Gli standard più severi nel il rispetto delle più recenti normative in tema di igiene e sicurezza

  

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 pdf_icon.gifBrochure di presentazione dell'azienda
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Produzione

TECNOLOGIA ORGANIZZAZIONE E IGIENE PER 300 TONNELLATE DI CAPACITA' MENSILE


prd02.pngUn reparto di produzione efficiente e pulito, al centro del flusso logistico dello stabilimento, in cui la tecnologia di ultima generazione si unisce alla professionalità degli addetti e all'efficienza delle procedure, per arrivare ad oltre 150 quintali di prodotto finito al giorno*.
* STIMA SU PRODUZIONE DI ACCOPPIATO 35-40 GR/MQ SU 2 TURNI DI LAVORO

Il moderno parco tecnologico si compone di:

  • 1 macchina da stampa e accoppiamento ad alta velocità a 4 colori
  • 1 macchina da stampa e accoppiamento ad alta velocità a 1 colore
  • 1 tagliatore elettronico gearless completamente automatico con svolgitore multiplo da bobine a risme.
  • 1 tagliatore semiautomatico con svolgitore multiplo da bobine a risme.
  • 1 tagliatore/saldatore automatico da bobine a risme.
  • Carrelli e sistemi di movimentazione interna dedicati al reparto

 

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La movimentazione di reparto avviene con carrelli dedicati, senza contatti diretti con i magazzini in entrata e in uscita. L'organizzazione razionale dei flussi interni permette una efficiente gestione di grandi quantitativi giornalieri. Il prodotto finito viene immediatamente inscatolato e pallettizzato. 

L'aria circolante all'interno del reparto è trattata mediante una moderna apparecchiatura di condizionamento, che garantisce la sicurezza igienica ed il controllo della resa dei materiali.

Il reparto adotta procedure
per il controllo del rischio igienico secondo lo standard Brc-Iop
* CERTIFICAZIONE PROGRAMMATA ENTRO IL 31.12.2010

Magazzini

SPAZI ORGANIZZATI, VELOCITA' E PRECISIONE PER CONSEGNE SEMPRE PUNTUALI

mag01.pngLo scarico e l'accettazione della merce in entrata avviene sempre in tempi rapidissimi, grazie alla comodità dei percorsi esterni, all'efficienza dei mezzi impiegati per la movimentazione e alla specializzazione del personale impiegato.
L'accurato controllo in arrivo, unito alla minuziosa selezione dei fornitori, garantisce sempre la massima qualità delle merci in produzione e conseguentemente del prodotto finito.
Le procedure di carico e scarico merci sono organizzata per minimizzare gli errori e ridurre al minimo i tempi di attesa per i trasportatori, sempre sotto lo stretto controllo dei responsabili dell'amministrazione.
I magazzini sono collegati in entrata ed in uscita al reparto di produzione attraverso apposite aree di scambio, studiate per impedire l'accesso sia ai carrelli di movimentazione esterni che ai visitatori. Questi accorgimenti ci consentono di garantire l'igiene del reparto e tutelare la segretezza del know how.

Aree amministrative

IL CUORE DELL'AZIENDA NEL CUORE DELLA STRUTTURA

amm02.pngGli spazi amministrativi sono concepiti secondo il modello dell'open space e si trovano perfettamente al centro dei vari reparti, per consentire un continuo e rapido scambio di informazioni tra la direzione, i magazzini e la produzione.Oltre agli uffici operativi, la Big Paper Italia dispone di una splendida area riservata agli incontri con i clienti e i fornitori e alle presentazioni commerciali.

 

 

 
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La linea Big e l'Igiene
NUOVI STANDARD RISPETTO AGLI IMBALLAGGI TRADIZIONALI

MINIMIZZAZIONE DEL RISCHIO IGIENICO
DURANTE LA SOMMINISTRAZIONE AL CONSUMATORE
Il D.Lgs.155/97 impone al Punto Vendita di individuare, all’interno del proprio processo di trattamento dei prodotti alimentari, i punti critici dal punto di vista igienico (critical points). Conseguentemente impone di fissare delle misure di controllo dei punti critici, il cui monitoraggio continuo permetta la minimizzazione del rischio igienico da contaminazione diretta (direttamente sugli alimenti) o "crociata" (cross contamination), cioè una contaminazione igienica non degli alimenti, ma di ciò che entrerà in contatto con loro.
Il testo del decreto fa espressamente riferimento al rischio di “contaminazione crociata” dei prodotti alimentari, cioè di contaminazione indotta da materiali che entrino in contatto con gli alimenti. Inoltre prevede espressamente che il controllo del Punto Vendita si estenda fino alla fase della somministrazione al consumatore.

Nel caso della vendita al banco di gastronomia, il confezionamento del prodotto costituisce certamente un punto critico dal punto di vista igienico, poiché la manipolazione dell’operatore e la superficie stessa della carta da imballo possono essere fonte di contaminazione crociata.

I prodotti della Linea Big, se correttamente utilizzati, permettono una manipolazione delle sole facce esterne, minimizzando automaticamente il rischio di contaminazione della superficie destinata al contatto con gli alimenti. Tale superficie infatti, costituisce l’interno di un tubolare plastico, mai aperto fino al momento dell’effettivo utilizzo sul banco.

L’utilizzo dei prodotti da imballo della della Linea Big rappresenta perciò una misura atta a minimizzare il rischio igienico da contaminazione crociata nella fase della somministrazione al consumatore.


RIDUZIONE DELLE CONTAMINAZIONI ENDOGENE AL PROCESSO DI PRODUZIONE


- Le contaminazioni endogene alla produzione tradizionale -

Per quanta cura si possa mettere nella sua produzione, un imballo tradizionale (cioè a due facce) avrà inevitabilmente entrambi i lati a rischio di contaminazione ambientale ma altrettanto inevitabilmente avrà un lato a contatto con l'altro, poiché le due facce vengono sovrapposte in ogni fase della lavorazione e dell'utilizzo (si pensi alle bobine o alle risme di carta dentro le scatole).

Questo effetto, chiaramente evidenziato nell'illustrazione, rappresenta senza dubbio un eclatante rischio di contaminazione crociata, soprattutto in relazione alle contaminazioni potenziali generate dal contatto tra gli inchiostri stampati sul lato cartaceo e l'interno del foglio.
L'aspetto più paradossale è che questo rischio è totalmente ignorato dalla legge. La normativa vigente si limita infatti a vietare il contatto tra lo strato esterno dell'imballo (la carta stampata) e l'alimento durante il confezionamento, trascurando completamente che tale strato esterno è stato per mesi a contatto con la superficie su cui l'alimento viene deposto (il film plastico).

 

I prodotti della Linea Big annullano questo rischio, offrendo agli alimenti una superficie realmente incontaminata. Essendo infatti composti dall'accoppiamento di una superficie cartacea con un tubolare di film, mai aperto durante il ciclo produttivo, i nostri prodotti non due ma quattro facce, due delle quali (l’interno del tubolare) garantiscono la sterilità della superficie di contatto con gli alimenti, preservandola da ogni contaminazione ambientale e dal contatto con gli inchiostri impressi sul lato cartaceo, sia durante il ciclo produttivo che nel deposito in scatola.

 

- La sicurezza della Linea Big -

Le facce esterne dell'involucro infatti proteggono meccanicamente l'interno dell'imballo da ogni genere di contaminazione ambientale all'interno del sito di produzione (p.e. le polveri, i rulli e le cinghie di passaggio del materiale, etc.) ma anche dalle contaminazioni potenziali generate dal contatto tra gli inchiostri stampati sul lato cartaceo e l'interno del foglio.


MINIMIZZAZIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO IGIENICO DURANTE LA PRODUZIONE
Oltre a fornire prodotti assolutamente sicuri al loro interno, la nostra azienda applica volontariamente una procedura per minimizzare il rischio igienico di reparto, che attraverso l'individuazione di dieci semplici regole di comportamento, alle quali tutto il nostro personale si attiene nello svolgimento del lavoro, ci consente di realizzare prodotti praticamente sterili anche sulle loro facce esterne (carica batterica <1 - analisi disponibili presso il nostro ufficio commerciale) 

 
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La soddisfazione dei nostri clienti rappresenta il nostro obiettivo primario, e oggi la qualità del nostro sistema produttivo unita a quella della nostra organizzazione, ci consentono di assicurare a committenti del massimo livello e a tutti gli utilizzatori finali, la fornitura di prodotti e servizi sempre rispondenti alle specifiche richieste.

Il nostro sistema di Gestione della Qualità viene costantemente monitorato e aggiornato da tutti i partecipanti alla vita aziendale, ivi compresi i clienti, il cui feed-back testimonia e alimenta il circolo virtuoso del miglioramento continuo.
Il monitoraggio continuo dei processi, la verifica costante della filiera delle forniture e le verifiche ispettive sia interne che da parte degli enti di certificazione, garantiscono il mantenimento ed il miglioramento dei livelli qualitativi prestabiliti dall'Azienda per i prodotti ed i servizi forniti al mercato.
La procedura relativa alle GMP e alla sicurezza alimentare nella produzione di imballaggi per alimenti fa riferimento alle direttive dell’edizione nr. 3 del Global standard for packaging and packaging materials ( BRC/IoP) e al CE 2023/2006 e contiene l’albero delle decisioni, la creazione del Gruppo sicurezza alimentare con i vari responsabili, le regole igienico sanitarie che riguarderanno le strutture e i locali, gli impianti e i macchinari, il personale interno ed esterno e i vari processi di produzione, i piani di manutenzione, di pulizia, di formazione e di comportamento, la valutazione dei rischi e l’analisi dei pericoli per singolo processo produttivo, i prerequisiti e la gestione delle contaminazioni.
E’ ns. intenzione implementare il manuale per la qualità secondo lo standard ISO 9001:2008 integrato con la BRC/Iop entro i primi mesi del 2010 con certificazione congiunta dei due sistemi entro la fine dell’anno 2010.
 

 

 


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